Strategien

Strategien sind Verhaltensweisen zum Erreichen von mittel bis langfristigen Zielen.
Wir glauben, dass Instandhaltung sich auch schon im frühen Industriezeitalter auf unterschiedlichen Weisen entwickelt hat. Die oft angeführte Annahme, man habe nur reaktiv Instandhaltung bei Ausfall von Maschinen oder Defekten an Maschinen durchgeführt halten wir für unrealistisch.
Wir gehen davon aus, dass durchaus auch im frühen Zeitalter der Maschinen zustandsbezogene und präventive Wartungen erfahren haben.
Viele Maschinenführer kannten Ihre Maschinen und nutzten Ihre Sinne um den Zustand der Maschinen zu erfassen und Wartungserfordernisse zu prognostizieren. Je mehr man mit seiner Maschine vertraut war und entsprechend Erfahrungen hatte desto besser war die Instandhaltung möglich.
Auch heute noch werden menschliche Wahrnehmungen genutzt um Zustandssituationen zu erfahren. Als Beispiel seinen nur Motorengeräusche genannt.
Die also heute propagierten Prozesse der zustandsorientieren bzw. präventiven Instandhaltung sind also prinzipiell nichts Neues – nur übernehmen zunehmend Sensoren und Software die Auswertung und Analyse von Zustandsdaten.

Arten von Instandhaltungsstrategien

Man unterscheidet im Wesentliche 3 Strategien bzw. Methoden oder Arten
1.Reaktive Instandhaltungsstrategie / Schadensabhängige Instandhaltungsstrategie
2.Prospektive, vorbeugende Instandhaltungsstrategie / Präventive Instandhaltungsstrategie
3.Vorausschauende Instandhaltungsstrategie / Predictive Instandhaltungsstrategie

Folgende Einteilung wird ebenso genutzt:


Die schadensabhängige Instandhaltungsstrategie ist reaktiv. Sie stellt eine der ursprünglichsten Formen der Instandhaltung dar. Nach Eintritt bzw. Erkennen des Defektes, Schadens oder Ausfalles wird repariert. Bei dieser Strategie wird bewusst darauf abgezielt, dass ein Defekt auftritt. Es findet keine vorbeugende Maßnahme zur Erhaltung der Maschine, Anlage oder Einrichtung statt.
Sollte es demnach zu einem Störfall kommen, gilt es schnell zu reagieren um weiterproduzieren zu können und die Kosten niedrig zu halten. Je nach Wichtigkeit sind Ersatzteile vorzuhalten, ansonsten drohen zu lange betriebliche Ausfälle und Kosten. Es werden nur die Instandsetzungsmaßnahmen durchgeführt die notwendig sind, damit die Maschine wieder funktioniert. Man weiß nie, wann und wo ein Defekt auftritt. Als Beispiel sei ein ausgebliebener Ölwechsel genannt, der zum Ausfall eines Hydraulikaggregates führt.


Die vorbeugende Instandhaltung wird auch planmäßige Instandhaltung genannt. Hauptziel bei dieser Strategie ist es, das Risiko von Ausfällen der Maschinen und Geräte auf ein Minimum zu reduzieren. Die systematisch vorbeugende Wartung erfolgt nach vordefinierten Abständen oder Nutzungsrichtlinien.
Es werden Intervalle oder Termine für Teileaustausch festgelegt, ob sie defekt sind oder nicht. Das Auswechseln von Bremsen nach einer bestimmten Kilometeranzahl oder der Wechsel des Öls nach gewissen Betriebsstunden gelten hier als Beispiele. Um eine systematisch vorbeugende Wartung bzw. Instandhaltungsstrategie einführen zu können, bedarf es einer genauen Kenntnis bezüglich der Lebensdauer und Verschlechterungen der Maschinen und Geräte. Um bei dem Beispiel Hydrauliköl zu bleiben, wäre hier die vorbeugende Instandhaltungsmaßnahme, das Hydrauliköl nach Beispielsweise 12 Monaten oder einer bestimmten Anzahl Betriebsstunden auszutauschen, bevor das Öl schlecht wird. So wird, sofern die Intervalle richtig bestimmt sind, eine hohe Maschinenverfügbarkeit erreicht. Der Nachteil dieser Methode ist, das oft Teile ausgetauscht werden, die Durchaus noch einige Zeit hätten laufen können, somit noch vermeidbare Kosten verursacht. Wie so häufig geht Sicherheit auf Kosten der Effizienz.


Die prospektive Instandhaltungsstrategie wird auch vorausschauende Instandhaltungsstrategie (englisch = predictive maintenance) genannt. Die vorausschauende Wartung gehört zu den wichtigsten Instandhaltungsstrategien. Mit dieser Strategie werden Maschinen und Einrichtungen laufend, also während des Betriebs, überwacht. Dadurch wird nach Messungen, Auswertungen, Analysen und Bewertungen und Abschätzungen festgelegt, wann die Maschine bzw. das Gerät gewartet werden muss.
Durch die vorausschauende Instandhaltung sollen Kosten eingespart werden, da nur im Bedarfsfall Arbeiten durchgeführt werden müssen. Man spricht daher bei der vorausschauenden Instandhaltung auch von einer zustandsbasierten Instandhaltung. Durch Maschinen, die untereinander vernetzt sind, können anhand der Zustandsdaten dieser Maschinen Informationen der Sensoren erfasst werden.
Die gewonnenen Informationen werden dann entweder digital mit Daten aus SCADA (Supervisory control and data acquisition), dem MES (Manufacturing Execution System) oder dem ERP (Enterprise Ressource Planing) kombiniert. Dadurch ist es möglich, Inspektions- und Wartungszeitpunkte der Maschinen durchaus exakt zu ermitteln bzw. vorauszusehen. Eine Methode, die vorausschauende Instandhaltung zu verwenden, heißt Predictive Analytics.
Eine Wartung erfolgt erst an dem Zeitpunkt, wo diese notwendig ist. Es wird nicht nach festgelegten Intervallen oder einem Schaden gewartet. Dadurch werden Ressourcen und Wartungskosten eingespart.


Verwendung von smarten Tools bei der vorausschauenden Analyse In unserem Beispiel wären jetzt beispielsweise halbjährige Probenentnahme und Schnelltest des Öls eine Methode, um die Laufzeit zu optimieren. Sobald man eine Verschlechterung der Eigenschaften bemerkt, verkürzt man die Prüfintervalle, bis man zu dem Punkt kommt, an dem das Öl zu schlecht wird und ausgetauscht wird.
Sonderformen der Instandhaltung


Bei dieser Strategie werden die Wartungen auf Basis eines Wartungsvertrags oder eines Wartungskalenders geplant und durchgeführt. Bei den Zeitpunkten der Wartungen orientiert sich der Betreiber häufig an den Vorgaben der jeweiligen Hersteller oder an Erfahrungswerten. Mit dieser Instandhaltungsstrategie soll erreicht werden, dass Maschinenausfälle auf ein Minimum sinken und Reparaturen durchgeführt werden, bevor es zum Ausfall der Maschine kommt.


Bei dieser Strategie wird, sobald ein Schaden auftaucht, nicht direkt behoben. Stattdessen wird auf Grund der vorgegebenen Instandhaltungsrichtlinien die Reparatur zunächst aufgeschoben und für später geplant. Meistens wird diese Strategie von Betreibern angewandt, deren Eirichtungen nur wenige Mal im Jahr erforderlich sind und bei Ausfall keine sofortige Handlung erfordern. Oder die Unternehmen sind liquiditätsbedingt nicht in der Lage die Ersatzinvestitionen zu stemmen. Auf Dauer bewährt sich diese Strategie jedoch nicht. Es entsteht häufig ein anhaltender Sanierungsstau.

Was ist Condition Monitoring?


Condition Monitoring heißt Zustandsüberwachung. Verschiedene Parameter wie etwa Vibrationen, Temperaturen, Druck, Schwingungen, Durchflüsse und Füllstände aber auch Betriebsstunden und Schaltspiele werden in erfasst. Mit diesen Werten wird der Maschinen-und Anlagenzustand ermittelt und ausgewertet.
Betreibern von Infrastruktureinrichtungen bietet das Condition Monitoring die Möglichkeit, den Zustand ihrer Maschinen, Anlagen und Einrichtungen besser zu verstehen und auf Abnutzungserscheinungen oder Veränderungen der Maschinen schneller zu reagieren. Dadurch können Instandhaltungsmaßnahme besser geplant werden. Die Zustände bzw. die Prozesse der Maschinen, Anlagen und Einrichtungen werden teils in Echtzeit überwacht. In Notfällen kann daher schnell reagiert und entsprechende Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden. Die Maschine arbeitet effizienter und die Sicherheit wird erhöht. Ausfälle werden auf ein Minimum reduziert.
In vielen Fällen wird das Condition Monitoring in Verbindung mit vorausschauender Wartung (predictive maintenance) eingesetzt. Allerdings spielt das Condition Monitoring auch bei der vorbeugenden

Instandhaltung eine große Rolle. So erkennt man schnell Unregelmäßigkeiten bei den Maschinen und behebt diese, bevor es zu einem (teuren) Schaden kommt. Da der Anwendungsbereich des Condition Monitoring sehr breit gefächert ist, ist die Nachfrage nach intelligenten und effizienten Condition Monitoring Systemen (CMS) entsprechend hoch. Wirkungsvolle Condition Monitoring Systeme analysieren Fehler und finden die Ursachen. Die Lebensdauer der Maschine wird dadurch maximiert. Rohstoffe, Kosten und Energie werden eingespart.
Zusammengefasst ermöglicht Condition Monitoring das präzisere Auffinden von Fehlern, fördert vorbeugendes Handeln, optimiert die Wartungsintervalle, führt zu weniger Stillstandzeiten der Maschinen, Anlagen und Einrichtungen sowie zu einer besseren und zuverlässigeren Betrieb.
Allgemein gilt, das Wissen bzw. die Informationen über die technischen Anlagen und Einrichtungen und deren Zustand ist der bedeutendste Faktor für Instandhaltung. Die Informationen werden sowohl durch menschliche als auch technische Wahrnehmung und Analyse erlangt. Auf Basis der Informationen und sonstiger Rahmenbedingungen können sodann individuelle Instandhaltungsmethoden und Handlungsweisen geplant und vorgenommen werden.
Nach unseren Erfahrungen empfiehlt sich zur Einführung eines Instandhaltungsplanes eine Kombination aus strategischer und operativer Planung und Pragmatismus, möglichst in weiterer Kombination mit SOWIESO-Maßnahmen.
Ob sie eine erste vorsorgliche Inspektion oder Reparaturen durchführen wollen oder an einem umfassenden Instandhaltungsprozess inklusive Digitalisierung interessiert sind, wir von HST freuen uns über jede Anfrage und ein erstes Gespräch über Ihre Vorhaben.
Unsere Mitarbeiter im Innen-und Außendienst erläutern Ihnen gerne anhand von Praxisfällen entsprechende Leistungen und Werkzeuge für einen zukunftssicheren Betrieb.